Otthon / Hírek / Ipari hírek / A sóspray-teszt sikeres – Miért látszik még mindig rozsda az ügyfél webhelyén?
Ipari hírek
Ipari korrózióvédelem · Gépjárműalkatrészek · Mérnöki gépek
Ipari korrózióvédelem, autóalkatrészek, építőipari gépek és fémvédő bevonat alkalmazásakor gyakran előfordul az a helyzet: a termék átmegy a sópermetezésen, és minden vizsgálati mutató megfelel a követelményeknek – de a tényleges használat után a vásárlók rozsdásodásról, rozsdafoltokról, sőt helyi korrózióról is beszámolnak a bevonaton.
Ez sok esetben nem jelenti azt, hogy a sópermet teszt érvénytelen. Ez azt jelenti, hogy eltérések vannak a laboratóriumi tesztkörnyezet és a tényleges szolgáltatási környezet között, és a bevonat védelmi teljesítménye korábban csökkenhet valós működési feltételek mellett, ahol több tényező egyszerre hat.
7
A laboratóriumi eredmények eltérnek a terepi teljesítménytől
01 · Salt Spray Pass ≠ Minden környezetre alkalmas
A sóspray-tesztet elsősorban a bevonat korrózióállóságának értékelésére használják, de a tényleges használati környezet gyakran összetettebb – beleértve a folyamatosan változó hőmérsékletet és páratartalmat, a váltakozó napsütést és esőt, a hosszú távú UV-sugárzást, valamint a savas, lúgos közegek vagy ipari szennyezőanyagok hatásait. Ezek a tényezők együttesen súlyosabbak lehetnek, mint egyetlen sópermet környezet.
02 · A terepi korróziós környezet összetettebb
Valós üzemi körülmények között a fémfelületek hosszan tartó érintkezésbe kerülhetnek esővel és kondenzvízzel, tengeri só részecskékkel, savas esővel vagy vegyi közeggel, valamint porral és üledékekkel. A több korrozív közeg együttes hatása felgyorsítja a bevonat öregedését és a hordozó korróziós sebességét.
03 · Az alkalmazás minősége közvetlenül befolyásolja a korrózióvédelmet
Még akkor is, ha maga a bevonat jó teljesítményű, ha a helyszíni felhordási folyamat elégtelen rétegvastagságot, egyenetlen bevonatot, hiányos kikeményedést vagy hiányzó fedést eredményez a széleken és a sarkokon – ezek azok a helyek, ahol először jelentkezik a korrózió, ami befolyásolja a védő élettartamát.
04 · Az aljzatkezelés meghatározza a tapadási stabilitást
Ha a bevonatolás előtt: a rozsda eltávolítása nem teljes, a felületen olajszennyeződések maradtak, sószennyeződés van jelen, vagy a felület érdessége nem megfelelő – mindez csökkenti a bevonat és az aljzat közötti kötési szilárdságot, így nagyobb valószínűséggel terjed a korrózió a határfelületről.
05 · A szerkezeti kialakítás befolyásolja a korrózióállósági teljesítményt
Egyes tényleges használatban lévő munkadarabokon könnyen vannak hegesztési varratzónák, résszerkezetek, éles szélek és holt sarkok, valamint vízgyülemlő helyek. Ezeken a helyeken nagyobb valószínűséggel halmozódik fel a nedvesség és a korrozív közeg – és ezek a területek a legvalószínűbb a rozsdásodásnak is a területen.
06 · A hosszú távú szolgáltatás felgyorsítja a bevonat öregedését
Ahogy növekszik az üzemidő: a fólia fokozatosan elöregszik, a záróképesség csökken, és fokozatosan mikrorepedések keletkeznek. Amint nedvesség, oxigén és sóionok belépnek a bevonat belsejébe, fokozatosan korrózió alakulhat ki.
07 · Miért jó a laboratórium, de a terep rozsdásodást mutat?
A laboratóriumi vizsgálatok jellemzően ellenőrzött körülményeket, szabványos mintapaneleket és viszonylag egyszerű korróziós tényezőket tartalmaznak. Az ügyfelek helyszíni feltételeinek összetettebb környezetekkel, hosszabb szolgáltatási ciklusokkal és több ellenőrizhetetlen tényezővel kell szembenézniük. Ezért, ha ugyanaz a bevonat megy át a laboratóriumi vizsgálaton, még nem jelenti azt, hogy minden tényleges működési körülmény között pontosan ugyanazt a védelmi teljesítményt fogja elérni.
Összegzés
Az a bevonat, amely megfelel a sópermetezési tesztnek, de az ügyfél telephelyén még mindig rozsdásodást mutat, alapvetően a laboratóriumi vizsgálatok és a tényleges szervizkörnyezet közötti különbségek, valamint a felhordás, az aljzat és a használati feltételek együttes hatásának eredménye.
A sópermetes vizsgálat a korrózióálló képességnek csak egy részét tükrözi
A tényleges környezet általában összetettebb
Az alkalmazás minősége befolyásolja a végső védelmi teljesítményt
Az aljzatkezelés meghatározza a hosszú távú tapadási stabilitást
A szerkezeti kialakítás befolyásolja azt, hogy hol kezdődik a korrózió
A hosszú távú szervizelés felgyorsítja a bevonat öregedését
A terepi rozsdaproblémák elemzésekor az értékelésnek túl kell lépnie a sópermetezési tesztek eredményein, hogy a tényleges használati környezetet, a felhordási folyamatot, az aljzatkezelést és a bevonatrendszert egy átfogó értékelésben egyesítse – a korrózió okának pontosabb meghatározása érdekében.
Gyakran Ismételt Kérdések
Van-e olyan teszt, amely jobban megjósolja a terepi korróziós teljesítményt, mint önmagában a sópermet?
A ciklikus korrózióteszt – amely egyesíti a sópermetet, a páratartalmat, a szárítást és néha az UV-sugárzást egy programozott ciklusban – általában jobban reprezentálja a valós üzemi körülményeket, mint a folyamatos semleges sópermet önmagában. Speciális (tengeri, trópusi, ipari) környezetek esetén a tényleges üzem közbeni korróziós tényezőket megismétlő körülmények között végzett tesztelés sokkal prediktívebb eredményeket ad, mint bármely egytényezős szabványos teszt.
Miért korrodálódnak először az élek és a hegesztési varratok, még akkor is, ha a lapos panelek még érintetlenek?
Az élek és a hegesztési varratok szisztematikusan különböznek a lapos panelek területeitől: a fólia felépítése jellemzően vékonyabb az éleknél és a hegesztési profiloknál az alkalmazás során fellépő felületi feszültség miatt, a hegesztési varratok nagyobb maradó feszültséget hordoznak, és mindkét zóna összetettebb geometriájú, ami megnehezíti az egyenletes fedés elérését. Ugyanaz a bevonat, amely megfelelően védi a sík felületet, nem biztos, hogy elegendő fedéssel rendelkezik ezekben a kritikus zónákban ahhoz, hogy ellenálljon ugyanazoknak az expozíciós feltételeknek.
