Mik a gyakori habzásgátló szerek? Típusok, kiválasztási szabályok és hibajavítások

Egy tekercses bevonatsor tavaly tavasszal új, vízbázisú akril alapozóra váltott. Két műszakon belül a felhordó hengerek látható habszivacsot hordoztak, a megkötött filmen lyukak látszottak, és a tételt elutasították. A készítmény készítője 0,10%-os standard dimetil-szilikon habzásgátlót adagolt, ugyanazt a terméket, amely a régi oldószerbázisú rendszerben hibátlanul működött. A habszabályozó csomagban önmagában semmi sem volt hibás. Egyszerűen nem egyezik az új készítmény felületaktív anyag terhelésével, pH-jával és nyírási profiljával.

Ha azt kérdezi, hogy valójában mik a gyakori habzásgátlók, akkor itt a rövid válasz először, a mögötte lévő részletekkel lejjebb.

Szinte minden forgalomban lévő habzásgátló a négy kémiai család egyikébe tartozik:

• Ásványi olaj és viasz diszperziók
• Szilikon habzásgátlók, beleértve a dimetil-szilikont és szervesen módosított változatait
• Szilikonmentes polimer habzásgátlók, jellemzően EO/PO blokk-kopolimerek, akril polimerek és poliéter-észterek
• Egyetlen rendszerhez épített speciális és kevert termékek, például UV, magas pH-jú vagy élelmiszerrel érintkező készítmények

A közöttük való válogatás nem a legerősebb habölő kiválasztása kérdése. A megfelelő habzásgátlónak elég összeférhetetlennek kell lennie ahhoz, hogy a hablamellákat eltörje, és elég kompatibilisnek ahhoz, hogy a fólia hibátlan maradjon. Az alábbiakban minden a keskeny ablak megtalálásáról szól.

Hogyan törik el a habfólia, és mit jelent ez a habzásgátló választás szempontjából

A hab nem csak buborékok. Vékony folyékony filmekből álló hálózat, amelyet a levegő-folyadék határfelületen elhelyezkedő felületaktív anyag molekulák stabilizálnak. Három erő tartja életben ezeket a filmeket:

1. Felületi rugalmasság. Amikor egy film megnyúlik, a felületaktív anyag az újonnan létrehozott felületre vándorol, és helyreállítja a helyi felületi feszültséget. Ez a Marangoni-effektus, és ez a legerősebb stabilizátor a legtöbb bevonat-, tinta- és ragasztórendszerben.
2. Felületi viszkozitás. A vízben oldódó polimerek, sűrítők és asszociatív reológiai módosítók növelik a filmfelület viszkozitását és lassítják a vízelvezetést.
3. Elektrosztatikus és sztérikus taszítás a film két határfelülete között, különösen magas pH mellett vagy finom pigmentrészecskék jelenlétében.

A habzásgátló csak akkor működik, ha megzavarja egy vagy több ilyen mechanizmust. A gyakorlatban egy működő habzásgátló négy dolgot csinál egymás után: bejut a habfóliába, szétterül a határfelületen, lokálisan destabilizálja a felületaktív réteget, és addig engedi le a fóliát, amíg fel nem szakad.

A bejutáshoz és szétterüléshez a habzásgátló felületi feszültségének kisebbnek kell lennie, mint a habzó folyadéké. Éppen ezért szinte minden habzásgátló koncentrátum tartalmaz alacsony felületi energiájú komponenst: szilikonolajat, módosított sziloxánt vagy hidrofób viaszszemcsét. A hordozóolaj, az emulgeálószer és a hidrofób töltőanyag együttesen dönti el, hogy a termék szétterül vagy egyszerűen lesüllyed.

A második feltételről nehezebb beszélni, és a gyakorlatban fontosabb: a habzásgátlónak oldhatatlannak kell lennie a közegben. Ha feloldódik, megszűnik habzásgátló szerepe, és újabb felületaktív anyaggá válik. De az oldhatatlanságnak ára van. A túlságosan összeférhetetlen habzásgátló nem oszlik el kellően finoman, és ugyanazok a cseppek, amelyek a felszínen habzik, krátereket, halszemeket és lyukakat is hoznak létre a száraz filmben. Minden praktikus kiválasztási döntés ezen a libikókán múlik.

Ásványi olaj és viasz habzásgátlók

Az ásványolajos habzásgátlók a legrégebbi család, és térfogatát tekintve még mindig a legszélesebb körben használtak. Egy tipikus termék hidrofób részecskék – füstölt szilícium-dioxid, zsírsavamidok vagy módosított viaszok – diszperziója paraffinos vagy nafténes olajhordozóban, egy vagy két nemionos emulgeálószerrel stabilizálva. A vízbázisú rendszerekben vagy olaj-a vízben emulzióként vagy 100%-ban aktív olajként érkeznek, amelyet a formulátor a helyén emulgeál.

Ahol az ásványolaj típusok jól teljesítenek

• Lúgos vízbázisú rendszerek: építészeti festékek, papírbevonatok és textilkészítmények, ahol a pH 8 felett van.
• Emulziós polimerizáció és latexkezelés, ahol a hab folyamatosan, nem pedig szétrobbanva keletkezik.
• Olyan folyamatok, ahol a szilikonszennyeződés szigorúan tiltott, például bizonyos autóipari fényezési vonalak és elektronikai bevonatok.
• Költségérzékeny készítmények, ahol elegendő egy széles spektrumú, 0,2-0,5%-os habzásgátló.

Ahol alulmaradnak

Az ásványolajos habzásgátlók gyengék a magas fényű és átlátszó rendszerekben. Az olajcseppek kissé eltérő törésmutatóval rendelkeznek, mint a kötőanyag, és nagyobb dózisok esetén homályosodásként vagy mérhető fényvesztésként jelennek meg. Nagy nyíróerő hatására is veszítenek hatékonyságukból, mert a mechanikai hatás újra emulgeálja az olajcseppeket, és elveszítik a habfelületen való szétterülési képességüket.

A tárolási stabilitás egy másik szempont. Magas hőmérsékleten az olaj szétválhat és a felületre úszhat, látható filmréteget képezve a festéken vagy a nyomtatott tintán. Ha a folyamat nagy keveréssel fut, és gyors leállításra van szükség, nem pedig hosszú távú elnyomásra, akkor az egyszerű ásványolajtermék általában rossz első próbálkozás.

Szerves szilikon habzásgátlók

A szilikon habzásgátlók egy okból uralják a bevonatok és festékek iparágát: egyesítik a rendelkezésre álló legalacsonyabb felületi feszültséget a kiváló termikus stabilitással. A polidimetil-sziloxán gerinc felületi feszültsége 20-21 mN/m, jóval a víz alatt, nagyjából 72 mN/m, és a legtöbb szerves kötőanyag és oldószer alatt van. Ez az alacsony felületi energia pontosan az, ami miatt a szórás olyan hatékony, és a leütés olyan gyors.

Hidrofób részecskékkel töltött szilikon

Az igásló típus hidrofóbizált szilícium-dioxiddal megtöltött dimetil-szilikon hordozóból áll. A szilícium-dioxid részecskék durva, hidrofób felületet kölcsönöznek a cseppnek, amely mechanikusan átszúrja a hablamellát – egy áthidaló mechanizmus, amely sokkal hatékonyabb, mint az önmagában történő szétterítés. Ezeket a termékeket általában 100%-os aktív folyadékként vagy 10-30%-os emulzióként szállítják, és a teljes készítményre vonatkoztatva 0,05% és 0,3% között adagolják őket.

A fő kockázat a felületi hiba. A szabad szilikonolaj, amely nem oszlik el teljesen, távol kerülhet az adagolás helyétől, és krátereket, narancsbőrt és újrafesthetőségi problémákat okozhat. A fedőbevonatban vagy bármely olyan rendszerben, amelynek el kell fogadnia egy második réteget, a kitöltetlen dimetil-szilikont óvatosan kell kezelni.

Poliéterrel módosított sziloxánok

A poliéter láncok sziloxán gerincre ojtása jelentősen megváltoztatja a viselkedést. A poliéter csoportok javítják a szerves kötőanyagokkal és vízzel való kompatibilitást, ami javítja a diszperzió minőségét és csökkenti a felületi hibák kialakulásának hajlamát – de csökkenti a nyers habzásgátló hatékonyságát is. Ezért a poliéterrel módosított sziloxánok a megfelelő típusok, ha a rendszer érzékeny, ha magas a hibakockázat, és ha a mérsékelt habszabályozás elfogadható.

Ezek a termékek a hőmérséklet függvényében is eltérően viselkednek. A poliéterrel módosított sziloxánok zavarosodási ponttal rendelkeznek; felette oldhatatlanná válnak, és hirtelen sokkal hatékonyabbá válnak, mint habzásgátlók, de ki is eshetnek az oldatból és homályosságot okozhatnak az átlátszó bevonatban. Ha az alkalmazási hőmérséklet több mint 15 °C-kal változik a vonal mentén, tesztelje a tartomány mindkét végén.

Vízbázisú rendszerek esetén gyakran az emulzió alapú szilikon habzásgátló a legpraktikusabb kiindulási pont, mivel egyszerű keveréssel szétoszlik, és nem igényel nagy nyíróerős előkeverést.

Szilikonmentes polimer habzásgátlók

Azért léteznek szilikonmentes habzásgátlók, mert a piac nagy része egyáltalán nem tolerálja a szilikont. Az autóipari OEM- és utánfestési vonalak, egyes elektronikai és kijelzőbevonatok, felülnyomó lakkok, amelyeknek újrafesthetőnek kell maradniuk, és számos ipari ragasztó kifejezetten tiltja a sziloxánnal való szennyeződést. Ez a család teljesen elkerüli a felületi feszültség által vezérelt hibamechanizmust is.

A kémia változatosabb, mint azt a legtöbben várják. A gyakori építőelemek a következők:

• EO/PO blokk-kopolimerek, amelyek az aránytól és a zárófedéstől függően nedvesítőszerként vagy habzásgátlóként működnek
• Szabályozott polaritású akril polimerek, gyakran használt vízbázisú tintákban és UV-rendszerekben
• Poliéter-észterek, zsíralkohol-alkoxilátok és módosított természetes olajok
• Hidrofób szilícium-dioxid szerves hordozóban diszpergálva, szilikon nélkül

A leütési sebesség általában lassabb, mint egy töltött szilikon termék. Ami a szilikonmentes típusoknak jó, az a hosszú távú elnyomás és a filmminőség. Mivel úgy vannak kialakítva, hogy közelebb kerüljenek a kompatibilitási határértékhez, finomabban oszlanak szét, tovább maradnak felfüggesztve, és szinte semmilyen felületi nyomot nem hagynak az ajánlott dózisban.

Az adagolás általában magasabb, mint a szilikonok esetében – jellemző a teljes összetétel 0,2–1,0%-a, és egyes tintarendszerek 1,5%-át is elérik. A felső határt mindig lehúzással erősítse meg, mert egy bizonyos koncentráció felett ezek a termékek nedvesítőszerként kezdenek működni, és stabilizálni tudják a habot, ahelyett, hogy megtörnék. Ez az inverziós pont valós, és ez az egyik leggyakoribb megfogalmazási hiba, amit a padon látunk.

Választás rendszer szerint: Összehasonlító táblázat

Az alábbi táblázat összefoglalja azokat a kémiai típusokat, amelyek általában a legjobban működnek az egyes rendszerekben, a tipikus dózistartományokkal és a figyelendő hibával együtt. Kezelje a dózistartományokat egy létraszintű vizsgálat kiindulópontjaként, nem pedig rögzített ajánlásként.

A technikai paraméterek, amelyek ténylegesen meghatározzák az eredményt

Két habzásgátlónak ugyanaz a kémiai családja lehet a címkén, és teljesen eltérően viselkedhet a készítményben. Ezeket a paramétereket érdemes a beszállítótól kérni, mielőtt elkötelezné magát egy próba mellett.

Még egy paraméter külön említést érdemel: a kompatibilitás. Egy egyszerű kompatibilitási képernyő az, hogy a habzásgátlót a tervezett dózis kétszeresében adják hozzá egy kis mintához, lehúzzák az üvegre, és a teljes kikeményedés után gereblyéző fényben megvizsgálják. Ha dupla adagnál homályosodást, foltokat vagy krátereket lát, akkor normál dózisban más szubsztrátumon vagy eltérő filmvastagságban fog látni őket.

A habzás és a habzás elleni küzdelem két különböző feladat

A megfogalmazók gyakran felcserélhetően használják a szavakat, de a tesztek különböző dolgokat mérnek, és a termékprofilok eltérőek.

A habzás, amelyet néha leütésnek neveznek, a már létező hab elpusztításáról szól. A szórási együttható és az, hogy a habzásgátló csepp milyen gyorsan éri el a hab felületét, dominál. A hidrofób töltőanyaggal ellátott szilikon termékek a legerősebbek itt.

Az elnyomás vagy a szoros értelemben vett habzásgátló elsősorban a habképződés megakadályozását jelenti. Ez attól függ, hogy az aktív mennyi ideig marad szétszórva a tömegben, és milyen jól vándorol át az új interfészekre. A szilikonmentes polimerek és a finoman diszpergált emulziók általában jobban teljesítenek ebben a szerepben.

A fenti rangsor egy tiszta modellrendszerben érvényes. Ez megváltozik, ha a habzásgátlót valódi festékbe vagy tintába helyezi, mivel a kötőanyagok, pigmentek és reológiai módosítók ugyanazokért a felületekért versenyeznek, amelyeket a habzásgátlónak el kell foglalnia. Ezért a modellteszt megmondja, hogy melyik kémiát vegye fel a listára, az alkalmazásteszt pedig azt, hogy melyik osztályzatot tartsa meg.

Habvizsgálat: a főzőpohártól a gyártótartályig

A habszabályozás azon kevés tulajdonságok egyike a bevonatlaboratóriumokban, amelyeket szinte mindig alábecsülnek a munkaasztalon. Egy 200 ml-es főzőpohár 800 ford./perc fordulatszámon sokkal kevesebb levegőt vesz fel, mint egy 2000 literes tartály, amelynek nagy nyíróerejű diszpergálója azonos csúcssebességgel működik. Ennek megfelelően tervezze meg a tesztlétrát.

1. lépés: Kompatibilitási szűrés

Adja hozzá a jelöltet 0,1%-on, 0,3%-on és 1,0%-on az elengedési szakaszhoz. Öntsön fóliát üvegre és a kívánt hordozóra. 24 óra elteltével ellenőrizze, hogy nincsenek-e kráterek, halszemek, homályosodás, valamint a fényesség vagy a tapadás elvesztése.

2. lépés: Rázza fel és keverje össze a teszteket

A fokozatos henger rázási tesztje gyors rangsorolást ad a leütési sebességről. A nagy sebességű keverési teszt 2000-3000 ford./perc sebességgel 5 percig megadja az elnyomás rangsorát, mivel a teszt időtartama alatt folyamatosan új interfészt hoz létre.

3. lépés: Alkalmazásszimuláció

A lehúzások, a hengerezés és a kifújás olyan hibákat tár fel, amelyeket a főzőpohárteszt soha nem mutat ki. A permetezés különösen vékony filmréteget hoz létre, ahol egy instabil habzásgátló csepp minden alkalommal lyukat hoz létre.

4. lépés: Gyártási próba tartásmintával

Vegyen mintát a tartályból közvetlenül a leeresztés után, majd 24 órás tárolás után. A hab magasságát és a film minőségét mindkettőn meg kell mérni. Az a termék, amely a nulladik napon működik, de az első napra elveszíti a diszperziót, az ügyfél sorában fog meghibásodni, nem az Öné.

Tartsa a próbatételt a gyártáshoz hasonló tárolási körülmények között. A habzásgátló emulziók fizikai diszperziók, és a fagyasztás, a hosszan tartó 40 °C feletti tárolás vagy az ismételt pumpálási ciklusok destabilizálhatják őket.

Gyakori habzásgátló szerek speciális alkalmazásokban

Vízbázisú ipari bevonatok

Ezek a rendszerek viselik a legnagyobb felületaktív anyagterhelést a bevonatkategóriák közül, mivel a nedvesítőszerek, a diszpergálószerek, az aljzatok és az asszociatív sűrítőanyagok egyaránt hozzájárulnak a habképződéshez. Gyakran a kétkomponensű megközelítés működik a legjobban: egy töltött szilikon a gyártás közbeni leütéshez, valamint egy kis mennyiségű szilikonmentes polimer az alkalmazás során történő elnyomáshoz.

DH-2277S Vízbázisú habzásgátló Nem szilikon, hosszú láncú alifás szénhidrogén növényi olaj emulziós típusú habzásgátló; Termék megtekintése →

Nyomdafestékek

A vízbázisú tinták habznak a szivattyúzás során, a dagasztási lépés során és a tintatartó belsejében. A szilikonszennyeződés nehéz nyomon követhető nyomtatási hibákat okoz, ezért a legtöbb tintaház a szilikonmentes kémiát szabványosítja. A dózisszabályozás fontosabb, mint a bevonatoknál, mert ugyanaz a termék, amely elpusztítja a habot, szintén befolyásolhatja a felületi feszültséget, és ezáltal a pontgyarapodást, a foltosodást és az aljzathoz való tapadást.

Ragasztók és tömítőanyagok

A ragasztóban lévő hab nem csak feldolgozási probléma. A beszívott levegő csökkenti a hatékony érintkezési felületet a kötési vonalnál, ami csökkent leválási szilárdságként és üregekként jelenik meg a megkötött ragasztóban. Az ásványolaj és az EO/PO kopolimer típusok itt a szokásos választások, mert ezek okozzák a legkevésbé a tapadást és a végső mechanikai tulajdonságokat.

Oldószerbázisú rendszerek

A hab kevésbé perzisztens az oldószerbázisú bevonatokban, mivel a szerves oldószerek kisebb felületi feszültséggel rendelkeznek, és gyorsabban folynak le. Ha hab keletkezik, azt általában a nagy pigmentterhelés és a diszpergáló rendszer okozza. Általában elegendő az oldószermentes töltött szilikon alacsony dózisa, jellemzően 0,05-0,2%.

UV és magas szilárdanyag-tartalmú rendszerek

Ezekben a készítményekben nincs elvezethető víz vagy oldószer, így a képződő hab megmarad. A szilikonmentes akril és poliéter típusok előnyben részesítendők, mert a szilikonok megzavarhatják az UV-sugárzást a felületen. Gyakori tünet az enyhén ragacsos vagy homályos filmréteg a teljes kikeményedést követően, ami könnyen tévesen fotoiniciátor-problémaként diagnosztizálható.

Ha a hab probléma a pigment átnedvesedésére vezethető vissza, nem pedig a kötőanyagra, akkor a javítás inkább a diszperziós lépéshez tartozhat. Útmutatónk tovább hogyan válasszuk ki a megfelelő diszpergálószer-minőséget a bevonatokhoz lefedi a megfogalmazás azon részének kiválasztási logikáját.

A szilikonkémia közvetlenül kölcsönhatásba lép a felületszabályozással is. Ha szilikon tartalmú rendszert használ, és folyási vagy csúszási problémákat lát a habproblémák mellett, akkor a kapcsolódó cikk akrilát kiegyenlítő szerek ipari bevonatokban elmagyarázza, hogyan kell kiegyensúlyozni a két adalékanyag-csomagot.

A habbal kapcsolatos hibák hibaelhárítása

Amikor a film hibája megjelenik, gyakran a habzásgátló az első gyanús, és néha a rossz. Ez a táblázat leképezi a látható tünetet a valószínű okra és a korrekciós intézkedésre.

Beszerzési, tárolási és kezelési megjegyzések

A habzásgátlók általában egy kis tételt alkotnak a készítményben, ami megkönnyíti a gyakorlati részletek figyelmen kívül hagyását, amelyek eldöntik, hogy működnek-e a gyártásban.

• Kiegészítési pont. A szilikon habzásgátlók akkor fejtik ki legjobban a hatásukat, ha a pigment diszperzió utáni leengedési szakaszhoz adják, ahol a nyírás mérsékelt. Az őrlés során hozzáadva az emulzió tönkremehet, és eltemetheti az aktív pigment agglomerátumokat.
• Hígítás. Sok emulziós termék előzetesen hígítható vízzel az eloszlás javítása érdekében, de a hígítás jelentősen lerövidíti az eltarthatóságot. Csak annyit hígítson, amennyit egy műszakon belül felhasznál.
• Tárolás. Az edényeket 5 és 35 °C között tartsa. A fagyasztás a legtöbb emulziót véglegesen tönkreteszi, és semmilyen keverés sem hozza vissza őket.
• Keverés. Használat előtt lassan forgassa meg a dobot. A hidrofób töltőanyag leülepedése normális, és nem minőségi hiba.
• Dokumentáció. Kérje a műszaki adatlapot, a biztonsági adatlapot és a tételspecifikus elemzési bizonyítványt. Exportpiacok esetén a célországra vonatkozó szabályozási nyilatkozatot a próba előtt kérje, ne az első rendelés után.

Egyetlen vásárlási szokás, amellyel sok időt takaríthat meg: minősítsen egyszerre két terméket különböző kémiai családokból. Ha egy szabályozási változás vagy egy nyersanyaghiány megszünteti az egyiket, a második már jóváhagyásra került, és Ön nem kezdi újra a munkát.

Gyakran Ismételt Kérdések

Mi a tipikus adagolás a habzásgátlóhoz?

A legtöbb szilikon habzásgátló 0,05% és 0,3% közötti mennyiségben kerül felhasználásra a teljes készítményben. Az ásványolaj- és szilikonmentes polimer típusok általában 0,2% és 1,0% között mozognak. Kezdje a tartomány alsó végétől, futtasson egy létrát, és ellenőrizze, hogy a létra felső vége nem okoz-e felületi hibákat.

Hozzáadhatok habzásgátlót a gyártás végén, ahelyett, hogy leállítás közben?

Utólagos hozzáadás lehetséges, és néha ez az egyetlen praktikus lehetőség a már habosodott tartálynál. Jobban működik emulziós termékekkel és mérsékelt keveréssel. A kompromisszum a disztribúció: a későn hozzáadott terméknek kevesebb ideje és kisebb nyíróereje van az eloszláshoz, így csökkentheti a habot a tartályban, de az alkalmazás során még mindig meghibásodik.

Miért romlik a hab habzásgátló hozzáadása után?

Két gyakori oka van. Az első a túladagolás: bizonyos koncentráció felett egyes felületaktív anyagok habstabilizátorként, nem pedig habtörőként viselkednek. A második a gyenge emulgeálás, ahol a rosszul diszpergált habzásgátló nagy cseppeket képez, amelyek hibákat generálnak, és egyidejűleg nem érik el a hab felületét. Mindkettőt az adag csökkentésével és a keverés javításával oldják meg.

Hogyan válasszak szilikon és szilikonmentes habzásgátló között?

Válassza a szilikont, ha a leggyorsabb leütésre és a legalacsonyabb adagra van szüksége, és amikor a rendszer tolerálja a szilikont. Válassza a szilikonmentességet, ha a fólia átlátszó vagy magas fényű, ha a bevonatnak el kell fogadnia egy második réteget, ha egy következő eljárási lépés érzékeny a sziloxánokra, vagy ha a végső felhordás tiltja a szilikon használatát megfelelőségi okokból.

A habzásgátló befolyásolja a tapadást vagy az újrafesthetőséget?

Lehet, és a szilikon tartalmú termékek a szokásos bűnösök. A szabad szilikonolaj a filmképződés során a felületre vándorol, és csökkenti a felületi energiát, ami miatt a következő réteg nem nedvesedik. Ha egy rendszer újrafesthetőséget igényel, vagy csökkentse a szilikon adagját, vagy teszteljen egy szilikonmentes alternatívát ugyanazon a hatékonysági szinten.

Mennyi ideig tárolhatom a habzásgátlót?

A tipikus eltarthatóság a gyártástól számított 12 hónap, bontatlan tartályban, 5 és 35 °C között tárolva. Az emulziók enyhe ülepedést mutathatnak, ami normális. A két átlátszó rétegre való szétválás vagy erős szag azt jelzi, hogy a terméket nem szabad új kompatibilitási teszt nélkül használni.

Keverhetek két különböző habzásgátlót?

Igen, és a keverés gyakran a legjobb válasz, ha egyetlen termék nem képes egyszerre leütni és elnyomni. Keverje össze a töltött szilikont a gyors leütés érdekében szilikonmentes polimerrel a hosszú távú elnyomás érdekében, a saját létravizsgálata által meghatározott arányban. Ne keverjen össze két ellentétes iontöltésű emulziót előzetes teszt nélkül – a keverék eltörhet a dobban.

Honnan tudhatom meg, hogy a habzásgátló kompatibilis-e a teljes próba előtt?

Futtasson hárompontos képernyőt: adjon hozzá a terméket a tervezett adag felében, a tervezett adagban és a tervezett adag kétszeresében, külön mintákban, majd öntsön üvegre fóliát. Teljes kikeményedés után vizsgálja meg gereblyézőfény alatt. Ha a dupla adagolású minta tiszta, a termék elegendő kompatibilitási mozgástérrel rendelkezik a normál gyártási eltérésekhez.